style="width:5.70003in;height:6.19982in" /> 本文是学习GB-T 26478-2011 氨用截止阀和升降式止回阀. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了氨用截止阀和升降式止回阀的结构形式、技术要求、材料、试验方法、检验规则、标志、
涂漆、包装和贮运。
本标准适用于公称压力PN 10～PN 40,公称尺寸不大于 DN
300,适用温度为-46℃~150℃,使
用介质为氨气、氨水和液氨，端部连接形式为螺纹、焊接和法兰连接的截止阀和升降式止回阀(以下简称
截止阀、止回阀)。
氨用节流阀可参照本标准。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法
GB/T 1220 不锈钢棒
GB/T 5796(所有部分) 梯形螺纹
GB/T 9113(所有部分) 整体钢制管法兰
GB/T 12220 通用阀门 标志
GB/T 12221 金属阀门 结构长度
GB/T 12224 钢制阀门 一般要求
GB/T 12226 通用阀门 灰铸铁件技术条件
GB/T 12227 通用阀门 球墨铸铁件技术条件
GB/T 12228 通用阀门 碳素钢锻件技术条件
GB/T12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
GB/T 12233 铁制截止阀与升降式止回阀
GB/T 12235 石油、石化及相关工业用钢制截止阀和升降式止回阀
GB/T 12459 钢制对焊无缝管件
HG/T 20592 钢制管法兰(PN 系列)
JB/T 106 阀门的标志和涂漆
JB/T 5300 工业用阀门材料 选用导则
JB/T7248 阀门用低温钢铸件技术条件
JB/T 8859 截止阀 静压寿命试验规程
JB/T 9092 阀门的检验与试验
3.1 直通式截止阀的典型结构形式见图1。
GB/T 26478—2011
3.2 角式截止阀的典型结构形式见图2。
3.3 流体管件焊接截止阀典型结构形式见图3。
3.4 升降式止回阀的典型结构形式见图4。
style="width:5.70003in;height:6.19982in" />
图 1 直通式截止阀
style="width:6.22002in;height:7.1533in" />
图 2 角式截止阀
2
GB/T 26478—2011
style="width:5.98669in;height:6.24646in" />
图 3 流体管道焊接截止阀
style="width:8.38665in;height:5.90678in" />
4.1.1 截止阀的结构长度按 GB/T12221
4.1.2 止回阀的结构长度按GB/T12221
要求。
图 4 升降式止回阀
的规定，或按订货合同的要求。
中对夹连接升降式止回阀结构长度的规定，或按订货合同的
GB/T 26478—2011
4.2.1 法兰连接端按GB/T 9113 、HG/T 20592
的规定，或按订货合同的要求。
4.2.2 焊接端按GB/T12224 的规定，或按订货合同的要求。
4.3.1 法兰连接的氨阀，端部法兰应与阀体制成整体。
4.3.2
阀体与管道连接的孔应当是圆的。阀体流道各处的截面积应不小于阀体与管道连接的孔的截
面积。
4.3.3 整体铸造成型的法兰端的阀体，不允许去除法兰后成为焊接端的阀体。
4.3.4
流体管件焊接截止阀的阀体分为直通式和直角式，直通阀体上的进口和出口采用GB/T
12459
中规定的钢制对焊无缝管件，其弯曲角度为30°±5°至60°±5°。直角式阀体上的进口和出口采用流
体管。
4.3.5 焊接连接端阀体，其焊接端按GB/T12224
的规定。流体管件焊接阀对焊端坡口按订货合同的 规定。
4.3.6 铸铁阀门壳体的最小壁厚t 按表1的规定；钢制阀门壁厚按 GB/T12224
的规定。
4.3.7 除法兰等部位外，在阀体壳体承压区域不允许打固定标牌。
表 1 铸铁阀体的最小壁厚 单位为毫米
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4.4.1 阀盖可铸造、锻造或焊接成型，与阀体制造的技术要求相同。
4.4.2 阀盖的最小壁厚不得小于表1的规定。
4.4.3 公称尺寸小于 DN50
时，阀体与阀盖可采用螺纹连接，密封面为凹凸形式，但应设防松装置。
GB/T 26478—2011
公称尺寸不小于 DN 50 时，阀体与阀盖应采用法兰连接，密封面为凹凸形式。
4.4.4
阀盖与阀体用法兰连接应采用螺柱，数量不得少于4个，其最小直径按表2的规定。
表 2 阀体与阀盖连接螺柱最小直径 单位为毫米
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4.4.5 截止阀的阀盖上应设上密封结构。
4.4.6 除法兰等部位外，在阀盖壳壁承压区域不允许打固定标牌。
4.5.1
在截止阀全开位置时，阀瓣与阀座之间的距离应至少等于阀体阀座直径的四分之一。
4.5.2
截止阀的阀瓣与阀杆宜采用销子、滚珠、阀瓣盖等方式连接，应有锁紧结构(如弹簧圈、螺堵等)
或采用点焊的方式防止脱落，氨阀开关时应转动灵活，以减少对密封面的磨损。
4.5.3
可在氨阀壳体上直接加工阀座密封面；阀瓣密封面可采用平面、锥面等形式，其密封面厚度不得
小于3 mm。
4.5.4
弹性材料的密封圈放置在阀瓣上时，应当设计成有金属边包覆且不超过金属边平面的结构，并
应有措施能防止弹性密封圈被破坏或脱落。
4.5.5
止回阀应设置缓冲机构，使启闭件的整个位移过程缓慢进行，以防止其端部产生快速的锤击。
启闭件与阀座间采用弹簧使其回位。
4.6.1 截止阀阀杆应是一个整体的，不允许采用焊接方式拼接组成。
4.6.2 阀杆的最小直径按 GB/T 12233 或 GB/T 12235 的规定。
4.6.3 阀杆的螺纹应采用梯形螺纹或三角螺纹。梯形螺纹按 GB/T 5796
的规定，三角螺纹按 GB/T 196、GB/T 197 的规定，或按订货合同的要求。
4.6.4 阀杆和阀盖螺母的有效旋合长度不得小于阀杆螺纹直径的1.4倍。
4.6.5
除非阀瓣或其他零件上有与阀盖密封的上密封结构，阀杆应当有一个圆锥形或球面形的上密封
面，当氨阀全开时与阀盖的上密封座吻合。
4.7.1 填料在未压紧之前可以是方形、矩形或V 形 。
4.7.2
除有特殊要求外，填料箱的深度应不少于5圈未经压缩的填料的高度。填料箱与填料接触表面
粗糙度应不低于Ra3.2μm。
4.7.3 填料箱的内径应是阀杆直径加两倍填料的宽度之和，其制造精度为 H11
级 。
4.8.1 除订货合同中有规定外，截止阀的手轮采用逆时针方向为开。
4.8.2 在手轮上应当有"开"字及允许转动的方向标记。
4.8.3 手轮安装在阀杆上，应用螺母或螺栓固定。
GB/T 26478—2011
氨阀应能承受壳体强度的试验，在试验压力的最短持续时间后，氨阀无结构损伤，在阀体和各连接
处无可见渗漏或泄漏，填料能予紧保持试验压力。
氨阀应能通过密封试验和上密封试验，在试验压力的最短持续时间后，密封副、阀瓣、阀座背面与阀
体接触面等处和上密封不得有可见泄漏。
截止阀静压寿命次数应达到表3的要求。
表 3 截止阀的静压寿命次数
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阀门所有零部件不允许使用铜材料。如订货合同中无特殊要求，阀门金属材料应符合
GB/T 12224 和JB/T 5300 等相关标准的要求。
5.2.1 阀体材料应符合 GB/T 12226 、GB/T 12227 、GB/T 12228 、GB/T
12229 、JB/T 7248 的规定，或 按订货合同的要求。
5.2.2 灰铸铁类阀门适用于公称压力不大于PN10, 温度为-
10℃~+150℃的氨气、氨水等介质。
5.2.3 球墨铸铁类阀门适用于公称压力不大于PN40,
温度为一30℃~+150℃的氨气、氨水等介质。
5.2.4 流体管件焊接类阀门适用于公称压力不大于PN
40,温度为-30℃~+150℃的液氨、氨气介 质工艺管道。
5.2.5 钢制阀门适用于公称压力不大于 PN40,
温度为-46℃~+150℃的液氨、氨气、氨水等介质。
阀体、阀盖的材料按表4的规定。
表 4 阀体、阀盖材料
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GB/T 26478—2011
阀瓣本体材料的抗腐蚀性能不得低于阀体材料。密封面可采用巴氏合金、聚四氟乙烯等材料。
阀杆应采用不锈钢，其抗腐蚀性能不得低于阀体材料。阀杆材料应符合
GB/T1220 的要求，可按
表5选用，并按要求进行热处理。
表 5 阀杆材料
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阀体与阀盖连接螺柱材料应采用优质碳素钢或铬钼合金钢，螺母材料应采用碳素钢或优质碳素钢。
螺柱性能应符合相关标准的要求或按订货合同的要求。
阀体与阀盖连接垫片应选用抗腐蚀性能不低于阀体材料的垫片，可选用"非金属平垫片(非石棉垫
片)”、"金属包覆垫片"、"柔性石墨复合增强垫"等材料。
填料应采用"聚四氟乙烯"、"柔性石墨"等材料。
手轮应采用碳素钢铸件、碳素钢锻件、球墨铸铁或可锻铸铁。
氨阀的壳体强度和密封性能试验按JB/T 9092 的规定。
用测厚仪或专用卡尺量具测量阀体流道、中腔和阀盖部位的壁厚。
用游标卡尺测量阀杆与填料接触区域的阀杆直径及阀杆螺纹的外径。
在阀体、阀盖和阀瓣的本体材料上取样，钻屑取样应在表面6.5 mm 之下处。
style="width:0.55334in;height:0.58652in" />GB/T 26478—2011
用阀体同炉号、同批热处理的试棒上按 GB/T228 规定的方法进行。
采用干燥空气、在额定压差或最大允许工作压差下，按JB/T8859
的方法进行寿命试验。
目测阀体表面铸造或打印标记内容。
目测阀门铭牌上打印标记内容。
检验项目、技术要求和试验方法按表6的规定。
表 6 检验项目、技术要求和试验方法
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阀门须逐台进行出厂检验和试验，检验合格后方可出厂。
7.3.1 有下列情况之一时， 一般要进行型式检验：
a) 新产品试制定型鉴定；
b) 正式生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验；
GB/T 26478—2011
c) 正式生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
d) 产品长期停产后，恢复生产时；
e) 国家产品质量监督检验机构提出进行型式试验要求时。
7.4.1
抽样可以从生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取，也可以在产品成品库中随机抽取，或
者从已供给用户但未使用并且保持出厂状态的产品中随机选取。每一规格供抽样的最小批量和抽样数
量按表7的规定。到用户抽样时，供抽样最小批量不受表7的限制，抽样数量仍按表7的规定。对整个
系列产品质量进行考核时，根据系列范围大小情况从中抽2～3个典型规格进行检验，每个规格供抽样
最小批量和抽样数量仍按表7的规定。
表 7 抽样台数
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7.4.2 型式试验的全部检验项目都应符合表6中技术要求的规定。
阀门应当按GB/T 12220 的规定进行标记，并符合8.2和8.3的规定。
8.2.1 在阀体上应注有以下永久性的标记：
——制造厂名或商标标记；
—— 阀体材料或代号；
— 公称压力；
——公称尺寸；
——介质流向标记；
——熔炼炉号或锻打批号。
8.2.2 对公称尺寸不大于DN50
的阀门，在阀体上应尽可能按8.2.1的要求标记。若因阀体的尺寸
限制，可以将一部分内容标记在铭牌上，可以省略内容的顺序如下：
— 公称尺寸；
——公称压力；
—— 阀体材料。
阀门的铭牌上应有如下的内容：
——制造厂名；
— 公称压力；
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— 公称尺寸；
——产品型号；
— 材料；
— 依据的标准号。
9.1 除奥氏体不锈钢阀门外，其他材料的阀门的表面按JB/T106
的规定或按用户要求的颜色涂漆；流
道表面、螺纹连接端的螺纹应当涂以容易去除的防锈油脂。
9.2
应当用木质材料、木质合成材料、塑料或金属材料封盖，对阀门的连接管道的端口进行保护，封盖
的形状应当是带凸耳边的。
9.3 在运输期间，阀门应处于关闭状态，并装在包装箱内。
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